重型机械加工行业的特点是被加工件的尺寸很大，重量很重(有的可达上百吨)，因此重型加工用卧式车床的回转直径可达到6米，立式车床更可达到10余米。与普通切削加工相比，由于重型切削加工具有切削深度大、切削速度低、进给速度慢等特点，因此其加工工艺与普通的机械切削加工工艺有很大不同，这些工艺问题包括刀具的选择、刀具的安装、切削用量的选择以及工件的装夹等各个方面。本文对重型车床切削加工不同加工阶段的特点分别作如下论述。 

切削用量的选择 

重型切削粗加工阶段的切削深度可以达到单边50mm，相应的切削速度为10m/min左右，进给量1.5mm/r。因为粗加工阶段以去除余量为主要加工目的，因此按照机械加工中切削余量的确定原则，为提高切削效率，应加大切削深度。 

重型切削时由于切削深度大，所以切削力大，相应的选择较低的切削速度，一般为10～15m/min，进给量为1～2mm/r。采用这样的切削用量，工件的表面粗糙度比较差，只能达到Ra12.5～Ra6.3，可以通过滚压的方法提高粗糙度值，以满足后序加工的要求。 

重型机械加工的产品尺寸较大，所以很多产品的精加工只能在重型车床上进行。精加工时切削速度较高，一般可达40～50m/min。如果机床及刀具性能允许，应尽可能提高切削速度，相应的可以采用较小的进给量，以利于表面质量的提高(一般可取0.1～0.2mm/r)。如果刀片有修光刃，则可根据修光刃的宽度，适当加大进给量。当采用光刀精光外圆表面时，进给量可以达到每转几十毫米，这时切削速度降为3m/min左右，并采用煤油进行润滑。精加工时，加工余量较小，从而切削深度也较小，对于形状精度较高的表面，应分多次去除余量，这样可以有效消除残留的形状误差，这一点对于易变形的工件尤其重要。

重型切削同普通切削相比，其实际加工同理论计算均有很大的区别。目前，重型切削的很多工艺及刀具资料都是以普通机械加工为依据，并不完全适用于重型机械加工，因此需要进一步专门深入研究。